Лазерная резка появилась почти сразу же после того, как был изобретен лазер. Ведь обработка металлов – процесс сложный и трудоемкий, а использование новых технологий позволило без особого труда производить фигурные и высокоточные детали.

Единственным ограничением для лазерной резки служит толщина обрабатываемого металлического листа. Для стали максимальный порог составляет 25 мм, для меди – 15, а для латуни – 12 миллиметров. Лазерный луч без труда справляется с основными видами металлопроката, позволяя изготавливать высокоточные детали в максимально быстрые сроки и без отходов. В связи с этим такой способ можно назвать более совершенным, чем методы штамповки и микроплазменной резки. Так же большим плюсом служит автоматизированный и высокопроизводительный процесс работы. Но тем не менее главное преимущество лазера состоит в другом – в точности.

Лазерный пучок не оставляет неровностей на обрабатываемой поверхности и исключает возможность деформаций, так как воздействует на нее без механического воздействия. Современная лазерная резка металла позволяет проводить работы с точностью до 0.08 мм, что является очень высоким показателем. Дополнительным достоинством этого типа обработки является возможность работы с очень чувствительными металлами и хрупкими деталями. Благодаря возможности регулировки ширины и глубины проникновения луча, лазерная резка нашла широкое применение в гравировке. С ее помощью можно создавать самые сложные узоры – достаточно лишь забить их параметры в специальную программу. Но наиболее широко применяется лазерный способ обработки металлов в промышленности, в том числе космической.

В процессе работы лазерная резка не оставляет отходов в виде металлической стружки или пыли, что дополнительно снижает и без того быстрое время проведения работ. В целом можно отметить, что высокотехнологическое лазерное оборудование вывело промышленность в этой сфере на новый уровень, существенно сократив затрачиваемое на него время, материальные и людские ресурсы.

Дорогое оборудование окупается в кратчайшие сроки благодаря низким затратам электроэнергии и высокой продуктивности. Тем более легкость его настройки, контроля и универсальность исключает необходимость содержания большого, лишнего штата специалистов, который так необходим при обработке металла другими методами.